آموزش PLC

آموزش PLC و اتوماسیون صنعتی از پایه تا اجرای پروژه

دوره آموزش PLC و اتوماسیون صنعتی یکی از کاربردی‌ترین مسیرها برای ورود به حوزه برق صنعتی، کنترل ماشین‌آلات و خطوط تولید است. آموزش از شناخت سخت‌افزار PLC، ورودی و خروجی، سنسورها، رله و کنتاکتور آغاز می‌شود و به برنامه‌نویسی PLC، طراحی منطق کنترل، HMI، اینورتر، سروو، شبکه‌های صنعتی، PID و عیب‌یابی پروژه‌های واقعی می‌رسد.

هدف کلاس فقط حفظ کردن چند دستور Ladder نیست. هنرجو باید بتواند سناریوی عملکرد یک ماشین را تحلیل کند، ورودی‌ها و خروجی‌ها را مشخص نماید، PLC مناسب را انتخاب کند، سیم‌بندی را انجام دهد، برنامه بنویسد و هنگام بروز خطا، بخش معیوب سخت‌افزاری یا نرم‌افزاری را تشخیص دهد.

PLC چیست و در اتوماسیون صنعتی چه کاربردی دارد؟

PLC یا Programmable Logic Controller کنترلری صنعتی است که برای مدیریت ماشین‌آلات، خطوط تولید، سیستم‌های انتقال مواد، پمپ‌ها، موتورها، تجهیزات بسته‌بندی، سیستم‌های گرمایش و بسیاری از فرایندهای خودکار استفاده می‌شود.

در مدار فرمان سنتی، تغییر عملکرد دستگاه معمولاً به تغییر سیم‌بندی نیاز دارد؛ اما در سیستم PLC بخش زیادی از منطق کنترل در برنامه تعریف می‌شود. به همین دلیل افزودن Sequence، تایمر، شمارنده، آلارم، حالت دستی و اتوماتیک یا ارتباط با HMI انعطاف بیشتری دارد.

اجزای اصلی یک سیستم کنترل مبتنی بر PLC

• CPU و حافظه اجرای برنامه
• ورودی و خروجی دیجیتال
• ورودی و خروجی آنالوگ
• منبع تغذیه صنعتی
• ماژول‌های توسعه و Remote I/O
• سنسورها و تجهیزات اندازه‌گیری
• رله، کنتاکتور و عملگرها
• HMI و تجهیزات مانیتورینگ
• اینورتر، سروودرایو و کنترلرهای جانبی
• پورت‌ها و پروتکل‌های ارتباط صنعتی

درک Scan Cycle برای تحلیل عملکرد PLC

PLC در هر چرخه، ورودی‌ها را می‌خواند، منطق برنامه را اجرا می‌کند، خروجی‌ها را به‌روزرسانی می‌نماید و وظایف ارتباطی و داخلی را انجام می‌دهد. شناخت Scan Cycle برای تحلیل ترتیب اجرای دستورات، پالس‌های کوتاه، Edge Detection و برخی خطاهای زمانی اهمیت زیادی دارد.

مسیر یادگیری PLC از سطح مقدماتی تا پروژه صنعتی

سرفصل‌های دوره به‌صورت مرحله‌ای تنظیم شده‌اند تا هنرجو پیش از ورود به مباحث تخصصی مانند شبکه، سروو و PID، بر برق فرمان، سیم‌بندی ورودی و خروجی و منطق برنامه‌نویسی مسلط شود.

آموزش برق فرمان موردنیاز برنامه‌نویسی PLC

برنامه‌نویس PLC باید مدار فرمان و قدرت را بشناسد. بدون شناخت کنتاکتور، رله، حفاظت موتور، شستی، سنسور و تجهیزات تابلو، نوشتن برنامه برای اجرای یک پروژه واقعی کافی نیست. هنرجویانی که می‌خواهند این مباحث را گسترده‌تر دنبال کنند، می‌توانند صفحه آموزش برق صنعتی را نیز بررسی کنند.

تجهیزات برق فرمان در پروژه PLC

• کلید مینیاتوری و تجهیزات حفاظت مدار
• کنتاکتور و کنتاکت‌های کمکی
• رله واسط و Interface Relay
• بی‌متال و حفاظت اضافه‌بار موتور
• شستی‌های Start و Stop
• کلید Emergency Stop
• Selector Switch
• Limit Switch
• چراغ سیگنال و Buzzer
• منبع تغذیه 24VDC صنعتی

تبدیل مدار کنتاکتوری به Ladder Logic

مدارهای Start/Stop، خودنگهدار، چپ‌گرد و راست‌گرد، ستاره مثلث، کنترل سطح مخزن و Interlock ابتدا به‌صورت مدار فرمان تحلیل می‌شوند و سپس معادل منطقی آنها در PLC نوشته خواهد شد.

آموزش سیم‌بندی ورودی و خروجی دیجیتال PLC

بخش مهمی از خطاهای پروژه‌های PLC به برنامه مربوط نیست. سیم‌بندی اشتباه سنسور، نبودن تغذیه یا انتخاب نادرست نوع خروجی می‌تواند علائمی مشابه یک برنامه معیوب ایجاد کند.

اتصال سنسور، شستی و کنتاکتور به PLC

• شناخت Common ورودی و خروجی
• اتصال Push Button به Digital Input
• سیم‌بندی Limit Switch
• اتصال Proximity Sensor
• سیم‌بندی Photoelectric Sensor
• تفاوت خروجی Relay و Transistor
• استفاده از رله واسط برای کنترل بار
• کنترل بوبین کنتاکتور توسط PLC
• حفاظت خروجی‌ها در برابر بار نامناسب

تفاوت سنسور PNP و NPN

هنرجو با مفهوم Source و Sink، نوع خروجی سنسور و نحوه هماهنگی آن با ورودی PLC آشنا می‌شود. پیش از سیم‌بندی باید نقشه ترمینال و دیتاشیت PLC و سنسور بررسی شود؛ زیرا ساختار ورودی همه مدل‌ها یکسان نیست.

آموزش برنامه‌نویسی Ladder از پایه تا پروژه

Ladder Diagram یا LD یکی از زبان‌های پرکاربرد برنامه‌نویسی PLC است. ساختار گرافیکی این زبان برای افرادی که مدار فرمان را می‌شناسند قابل فهم است و امکان طراحی بسیاری از منطق‌های کنترلی، حفاظتی و ترتیبی را فراهم می‌کند.

دستورات پرکاربرد Ladder Logic

• Normally Open و Normally Closed Contact
• Output Coil
• Set و Reset
• Latch و Unlatch متناسب با برند PLC
• On Delay و Off Delay Timer
• Counter Up و Counter Down
• Comparatorها
• Move و انتقال داده
• دستورات ریاضی
• عملیات منطقی و بیتی
• تشخیص لبه بالارونده و پایین‌رونده

طراحی خودنگهدار، اینترلاک و Auto/Manual

نخست مدار Start/Stop نوشته می‌شود و سپس برنامه به اینترلاک خروجی‌ها، حالت دستی و اتوماتیک، شرایط مجاز راه‌اندازی، Permissive و مدیریت خطا توسعه پیدا می‌کند.

برنامه‌نویسی ساختاریافته برای پروژه‌های صنعتی

پروژه صنعتی نباید به یک برنامه طولانی و پراکنده تبدیل شود. با افزایش تعداد سنسورها، موتورها و حالت‌های کاری، ساختار برنامه نقش مهمی در نگهداری و عیب‌یابی سیستم پیدا می‌کند.

ساختار خوانا و قابل توسعه برای برنامه PLC

• جداسازی منطق Auto و Manual
• تفکیک Alarm از Process Logic
• ساخت Functionهای قابل استفاده مجدد
• تعریف Tag با نام‌های قابل فهم
• ثبت Commentهای فنی و مختصر
• مدیریت Sequenceهای چندمرحله‌ای
• استفاده از State Machine در پروژه مناسب
• تفکیک Interlock و Permissive
• پیش‌بینی رفتار سیستم پس از قطع و وصل برق

آموزش تایمر، کانتر و طراحی Sequence در PLC

Timer و Counter در بیشتر سیستم‌های اتوماسیون استفاده می‌شوند؛ از تأخیر در روشن شدن موتور تا شمارش محصول و کنترل تعداد سیکل ماشین.

زمان‌بندی و شمارش در ماشین‌آلات صنعتی

• استفاده از On Delay Timer
• استفاده از Off Delay Timer
• ساخت Pulse و زمان‌بندی متناوب
• شمارش محصول با Counter
• Reset شمارنده با شرط مناسب
• مقایسه مقادیر عددی
• کنترل محدوده مجاز متغیرها
• اجرای محاسبات کاربردی

طراحی سیکل خودکار چندمرحله‌ای

هنرجو Sequence یک دستگاه را براساس زمان و وضعیت سنسورها طراحی می‌کند؛ به‌گونه‌ای که هر مرحله فقط پس از برقرار شدن شرایط عملیاتی و ایمنی لازم اجرا شود.

آموزش ورودی و خروجی آنالوگ PLC

در پروژه‌های صنعتی فقط با صفر و یک سروکار نداریم. فشار، دما، سطح، وزن، جریان، سرعت و دبی معمولاً به شکل سیگنال آنالوگ وارد سیستم کنترل می‌شوند.

کار با سیگنال 0 تا 10 ولت و 4 تا 20 میلی‌آمپر

• تفاوت Voltage Signal و Current Loop
• اتصال Transmitter صنعتی
• خواندن Raw Value از ماژول آنالوگ
• تبدیل مقدار خام به Engineering Unit
• کنترل محدوده Min و Max
• تشخیص قطع سیم در سیستم‌های پشتیبانی‌شده
• ارسال خروجی آنالوگ به اینورتر یا عملگر

Scaling مقدار آنالوگ به فشار، دما و سطح

مقدار خام دریافت‌شده از کارت آنالوگ باید به واحد واقعی فرایند تبدیل شود. هنرجو مقادیر خام را به واحدهایی مانند بار، درجه سانتی‌گراد، درصد سطح یا لیتر بر دقیقه تبدیل می‌کند.

اتصال PT100 و ترانسمیتر دما

روش اتصال RTD مانند PT100، ترانسمیتر دما و ماژول تخصصی Temperature Input بررسی می‌شود. انتخاب سیم‌بندی دو، سه یا چهار سیمه باید براساس سنسور، دقت موردنیاز و مشخصات ماژول انجام شود.

فیلتر سیگنال و کاهش نویز اندازه‌گیری

• بررسی Shield کابل سیگنال
• جداسازی مسیر کابل قدرت و ابزار دقیق
• کنترل Grounding و Reference مشترک
• اعمال Deadband در کاربرد مناسب
• استفاده از Average یا فیلتر نرم‌افزاری
• تشخیص Outlier و مقدار غیرعادی
• تفکیک نویز الکتریکی از تغییر واقعی فرایند

آموزش PLC زیمنس با TIA Portal

آموزش PLC زیمنس یکی از بخش‌های اصلی دوره اتوماسیون صنعتی است. تمرکز پروژه‌های جدید روی خانواده‌های SIMATIC مانند S7-1200 و S7-1500 و محیط TIA Portal قرار دارد. ساختار S7-300 و S7-400 نیز برای نگهداری تجهیزات قدیمی‌تر بررسی می‌شود. جزئیات این مسیر در صفحه دوره PLC زیمنس نیز ارائه شده است.

شناخت سخت‌افزار S7-1200 و S7-1500

• معرفی CPUهای خانواده S7
• شناخت Digital I/O
• شناخت Analog Module
• بررسی Signal Module و Signal Board
• آشنایی با Communication Module
• بررسی Memory Card در سیستم مربوط
• شناخت پورت PROFINET
• ساخت Hardware Configuration

تفاوت سیستم‌های جدید و Legacy زیمنس

TIA Portal محیط اصلی مهندسی بسیاری از کنترلرهای جدید SIMATIC است. در مقابل، تعدادی از کارخانه‌ها همچنان از S7-300، S7-400 و پروژه‌های STEP 7 Classic استفاده می‌کنند؛ بنابراین شناخت هر دو نسل برای متخصص نگهداری صنعتی ارزشمند است.

ساخت پروژه Siemens در STEP 7 و TIA Portal

1. ایجاد پروژه جدید
2. افزودن CPU و ماژول‌های I/O
3. تنظیم آدرس شبکه
4. تعریف PLC Tag
5. ساخت Program Block
6. نوشتن و مستندسازی برنامه
7. Compile و بررسی خطاها
8. اتصال Online به کنترلر
9. Download برنامه
10. Online Monitoring هنگام اجرا
11. تهیه Backup از نسخه نهایی

عیب‌یابی زیمنس با Online Diagnostic

Diagnostic Buffer، وضعیت ماژول‌ها، خطاهای ارتباطی، CPU Status و Online Status بررسی می‌شوند تا پیش از تغییر برنامه، علت واقعی خطا مشخص شود.

زبان‌های برنامه‌نویسی PLC زیمنس

در پروژه‌های S7-1200 و S7-1500 زبان‌های LAD، FBD و SCL کاربرد زیادی دارند. آشنایی با STL نیز برای بررسی برخی پروژه‌های قدیمی S7-300 و S7-400 مفید است.

انتخاب LAD، FBD یا SCL

• LAD: مناسب منطق فرمان، کنتاکت‌ها و Interlock
• FBD: مناسب ساختارهای Function-Based و بلوک‌های کنترلی
• SCL: مناسب الگوریتم، محاسبات و پردازش داده
• STL: برای بررسی بعضی پروژه‌های Legacy
• GRAPH: برای Sequence در سیستم‌های پشتیبانی‌شده

آموزش OB، FB، FC و DB در TIA Portal

ساختار بلوکی باعث می‌شود پروژه‌های بزرگ زیمنس مرتب، قابل استفاده مجدد و قابل توسعه نوشته شوند.

کار با بلوک‌های برنامه‌نویسی Siemens

• شناخت Organization Block یا OB
• کاربرد Function یا FC
• کاربرد Function Block یا FB
• شناخت Instance DB
• ساخت Global DB
• تعریف Interface ورودی و خروجی
• استفاده مجدد از FB برای چند تجهیز
• ساخت ساختار استاندارد برای موتور، پمپ و شیر

ساخت Function Block برای کنترل موتور

در تمرین عملی، کنترل موتور به یک FB تبدیل می‌شود که ورودی‌هایی مانند Start، Stop، Auto، Fault و Interlock و خروجی‌هایی مانند Run Command، Running Status و Alarm دارد. سپس همان بلوک برای چند موتور استفاده خواهد شد.

آموزش PLC دلتا با WPLSoft و ISPSoft

PLC دلتا در بسیاری از ماشین‌آلات و پروژه‌های اقتصادی اتوماسیون استفاده می‌شود. خانواده DVP معمولاً با WPLSoft یا ISPSoft برنامه‌نویسی می‌شود و برای خانواده‌ها و پروژه‌های جدیدتر نیز نرم‌افزار سازگار با مدل دقیق CPU انتخاب خواهد شد.

سخت‌افزار و برنامه‌نویسی PLC دلتا

• شناخت سری DVP و آشنایی با خانواده‌های AS و AH
• بررسی Digital Input و Output
• تفاوت Relay و Transistor Output
• کار با Analog و Temperature Module
• تعریف X، Y و M Relay
• کار با Timer، Counter و Data Register
• پردازش مقدار آنالوگ
• اتصال HMI و اینورتر
• Online Monitoring و عیب‌یابی

انتخاب WPLSoft یا ISPSoft

انتخاب نرم‌افزار به خانواده و مدل کنترلر بستگی دارد. پیش از ایجاد پروژه، مدل کامل CPU و نسخه نرم‌افزار سازگار با آن بررسی می‌شود.

آموزش HMI دلتا با DOPSoft

در پروژه‌های Delta، نرم‌افزار DOPSoft برای طراحی بسیاری از HMIهای این برند استفاده می‌شود.

طراحی صفحه کنترل و مانیتورینگ

• تعریف ارتباط HMI با PLC
• ساخت Push Button
• نمایش وضعیت Run و Stop
• نمایش مقدار آنالوگ
• طراحی Numeric Input
• ساخت Alarm و Alarm History
• نمایش Trend در مدل‌های مناسب
• طراحی چند Screen
• مدیریت سطح دسترسی کاربران

آموزش PLC کینکو، فتک و LOGO زیمنس

برنامه‌نویسی PLC کینکو

در PLCهای Kinco، ایجاد پروژه، تعریف ورودی و خروجی، Timer، Counter، Data Register، High-Speed Counter و ارتباط Modbus در مدل‌های پشتیبانی‌شده تمرین می‌شود. پیش از انتخاب سری‌های K2، K6 یا KS باید تعداد I/O و قابلیت‌های ارتباطی بررسی شوند.

برنامه‌نویسی PLC فتک

در بخش Fatek، ساخت پروژه با WinProLadder، طراحی Ladder، پردازش آنالوگ، اتصال HMI، نصب ماژول افزایشی و Online Monitoring آموزش داده می‌شود.

برنامه‌نویسی Siemens LOGO!

LOGO! برای پروژه‌های کوچک و متوسط، کنترل پمپ، روشنایی، تهویه و سیستم‌های ساده اتوماسیون مناسب است. Timer، Counter، Marker، Logic Function، Simulation و Download روی کنترلر تمرین می‌شوند.

پروژه کنترل پمپ و مخزن با LOGO

در این پروژه، سنسورهای سطح، پمپ، حالت دستی و اتوماتیک، آلارم سطح غیرعادی و حفاظت منطقی در برابر عملکرد نامناسب ترکیب می‌شوند.

مقایسه نرم‌افزارهای PLC براساس برند کنترلر

آموزش HMI و طراحی مانیتورینگ صنعتی

HMI رابط میان اپراتور و سیستم کنترل است. اپراتور از طریق صفحات HMI می‌تواند وضعیت موتور، شیر، سنسور، دما، فشار، آلارم و Setpointهای مجاز را مشاهده یا کنترل کند.

اجزای یک صفحه HMI کاربردی

• تعریف Connection و Tagهای ارتباطی
• ساخت دکمه‌های Start و Stop
• نمایش وضعیت موتور و عملگر
• نمایش مقادیر آنالوگ
• تنظیم Setpoint مجاز
• ساخت Alarm Screen
• طراحی Trend
• ایجاد Recipe در پروژه مناسب
• مدیریت User Access

طراحی آلارم قابل فهم برای اپراتور

پیام آلارم باید تا حد ممکن محل و ماهیت خطا را مشخص کند. پیام‌هایی مانند «خطای موتور شماره ۲»، «فشار پایین ورودی» یا «عدم عملکرد سنسور انتهای کورس» از عبارت عمومی «خطا» کاربردی‌تر هستند.

آموزش اتصال اینورتر به PLC

اینورتر یا VFD برای راه‌اندازی و کنترل سرعت موتور AC به کار می‌رود. PLC می‌تواند اینورتر را از طریق ورودی‌های دیجیتال، سیگنال آنالوگ یا شبکه صنعتی کنترل کند.

کنترل Start، Stop و سرعت موتور

• ارسال Run Command
• فرمان Forward و Reverse
• کنترل Multi-Speed
• ارسال Frequency Reference آنالوگ
• خواندن وضعیت Run
• دریافت Fault Signal
• Reset خطا با منطق کنترل‌شده
• کنترل از طریق پروتکل ارتباطی

کنترل اینورتر با Modbus RTU

مفهوم RS-485، Slave Address، Baud Rate، Parity و Register Address آموزش داده می‌شود. هنرجو فرمان Start، Stop و سرعت را ارسال می‌کند و وضعیت یا خطای درایو را می‌خواند.

آموزش Modbus، PROFINET و شبکه‌های صنعتی

راه‌اندازی Modbus RTU و Modbus TCP

• شناخت Client و Server یا Master و Slave
• تنظیم Baud Rate و Parity
• تعریف Node Address
• شناخت Coil و Register
• خواندن و نوشتن داده
• تنظیم Timeout
• تشخیص Communication Error
• اصول کابل‌کشی RS-485

عیب‌یابی خطای ارتباط Modbus

هنرجو یاد می‌گیرد کابل، تنظیمات سریال، آدرس دستگاه، Function Code، Register Map و منطق برنامه PLC را به‌ترتیب بررسی کند.

تنظیم شبکه PROFINET زیمنس

• تنظیم IP Address و Device Name
• افزودن تجهیزات به Network View
• بررسی Online Devices
• ارتباط PLC و HMI
• اتصال Remote I/O
• بررسی Diagnostic شبکه
• آشنایی با اتصال Drive

آشنایی با PROFIBUS در خطوط قدیمی

با وجود گسترش Ethernet صنعتی و PROFINET، شبکه PROFIBUS همچنان در بسیاری از خطوط قدیمی کارخانه‌ها دیده می‌شود. شناخت آدرس‌دهی، کابل، کانکتور و Termination برای تعمیر و نگهداری این سیستم‌ها اهمیت دارد.

آموزش کنترل PID برای دما و فشار

در فرایندهایی که مقدار خروجی باید به‌صورت پیوسته تنظیم شود، کنترل ساده روشن و خاموش همیشه کافی نیست. PID در کنترل دما، فشار، دبی و سطح کاربرد دارد.

پارامترهای اصلی حلقه PID

• Process Variable
• Setpoint
• Control Output
• Proportional Gain
• Integral Time
• Derivative Time
• Overshoot
• Settling Time
• تأثیر تغییر بار و Setpoint

اجرای کنترل دما با PID

مقدار دما از سنسور دریافت و Scale می‌شود. کنترلر براساس اختلاف مقدار واقعی و Setpoint خروجی مناسب را تولید می‌کند. نحوه اعمال فرمان به Heater یا Actuator باید متناسب با سخت‌افزار و الزامات ایمنی سیستم باشد.

آموزش سروو موتور و انکودر با PLC

ماشین‌هایی که به کنترل دقیق موقعیت، سرعت یا حرکت نیاز دارند، معمولاً از سروو استفاده می‌کنند. تفاوت Servo Drive با VFD معمولی و نقش Encoder در بازخورد موقعیت بررسی می‌شود.

اجزای سیستم Servo Motion

• Servo Motor
• Servo Drive
• Encoder Feedback
• Home Sensor و Limit Sensor
• Enable و Alarm Signal
• Position Command
• Speed Command
• Torque Mode در سیستم پشتیبانی‌شده

کنترل موقعیت با Pulse و Direction

در PLCهای دارای High-Speed Output، مفهوم Pulse Train، Direction، تعداد پالس، فرکانس، Acceleration و Deceleration آموزش داده می‌شود. روش نهایی کنترل باید با قابلیت‌های PLC و Servo Drive هماهنگ باشد.

اندازه‌گیری سرعت و موقعیت با Encoder

هنرجو با Incremental Encoder، کانال‌های A و B، مفهوم Quadrature و High-Speed Counter آشنا می‌شود و کاربرد انکودر در اندازه‌گیری سرعت، طول و موقعیت را تمرین می‌کند.

آموزش پنوماتیک و الکتروپنوماتیک با PLC

بسیاری از ماشین‌آلات صنعتی از سیلندر و شیر پنوماتیک استفاده می‌کنند؛ بنابراین برنامه‌نویس PLC باید رفتار عملگر پنوماتیکی، سنسور انتهای کورس و محدودیت‌های سیستم هوای فشرده را بشناسد.

تجهیزات پنوماتیک مورد استفاده در اتوماسیون

• سیلندر یک‌طرفه و دوطرفه
• شیر برقی و Directional Valve
• سنسور انتهای کورس
• Flow Control
• فیلتر و رگولاتور
• واحد مراقبت هوای فشرده
• اتصالات و شیلنگ پنوماتیک

طراحی سیکل رفت‌وبرگشت جک

در پروژه عملی، فرمان حرکت سیلندر، تأیید موقعیت ابتدا و انتهای کورس، Timeout حرکت، Interlock و Alarm در برنامه PLC پیاده‌سازی می‌شوند.

آموزش سنسورهای صنعتی در سیستم PLC

انتخاب سنسور مناسب برای پروژه

• Inductive Proximity Sensor برای تشخیص فلز
• Capacitive Sensor برای برخی مواد فلزی و غیرفلزی
• Photoelectric Sensor برای تشخیص نوری
• Limit Switch برای تشخیص موقعیت مکانیکی
• Pressure Transmitter
• Level Sensor
• Temperature Sensor
• Flow Sensor
• Encoder

تشخیص خرابی سنسور از خطای PLC

برای عیب‌یابی، چراغ سنسور، ولتاژ تغذیه، خروجی Sensor، سیم ورودی، LED کانال PLC و وضعیت Tag در نرم‌افزار با یکدیگر مقایسه می‌شوند تا محل دقیق قطعی مشخص شود.

شبیه‌سازی پروژه PLC با Factory I/O

Factory I/O امکان تمرین منطق کنترل روی ماشین‌های شبیه‌سازی‌شده را فراهم می‌کند و برای یادگیری Sequence، Sensor Logic و تست برنامه کاربردی است.

پروژه خط تولید مجازی

• شناخت سنسور و عملگر مجازی
• ساخت Conveyor System
• کنترل Sorting
• شمارش محصول
• طراحی Sequence
• ایجاد Fault Scenario
• تست تغییرات برنامه پیش از اتصال به ماشین

آموزش EPLAN برای نقشه تابلو PLC

متخصص اتوماسیون باید بتواند نقشه برق را بخواند و مدارهای مرتبط با PLC را مستند کند. EPLAN یکی از ابزارهای تخصصی طراحی مستندات برق صنعتی است.

طراحی نقشه ورودی، خروجی و ترمینال‌ها

• رسم منبع تغذیه
• رسم PLC و ماژول‌های I/O
• نمایش ترمینال‌ها
• ترسیم Sensor Wiring
• ترسیم کنتاکتور و رله
• شماره‌گذاری سیم‌ها
• مدیریت Terminal Strip
• تهیه I/O List

آموزش عیب‌یابی سخت‌افزاری سیستم PLC

وقتی ماشین متوقف می‌شود، ابتدا باید مشخص شود مشکل از برنامه، PLC، شبکه یا تجهیزات Field است. بررسی مرحله‌ای مانع از تغییر بی‌دلیل برنامه و تعویض آزمایشی قطعات می‌شود.

ترتیب تست خروجی غیرفعال PLC

1. بررسی Alarm و شرح دقیق خطا
2. کنترل تغذیه PLC و تجهیزات Field
3. بررسی وضعیت CPU
4. کنترل ورودی‌های موردنیاز
5. Online Monitoring برنامه
6. بررسی Permissive و Interlock
7. کنترل وضعیت Output در نرم‌افزار
8. بررسی LED خروجی سخت‌افزار
9. اندازه‌گیری سیگنال روی ترمینال
10. بررسی رله، کنتاکتور و مصرف‌کننده

تفکیک خطای برنامه از خرابی تجهیزات

اگر خروجی در Logic فعال نمی‌شود، شرط‌های برنامه بررسی می‌شوند. اگر خروجی در نرم‌افزار فعال است اما روی ترمینال سیگنال وجود ندارد، ماژول خروجی، تغذیه و سیم‌بندی باید آزمایش شوند. خرابی درایور خروجی یا برد کنترل نیز ممکن است نیازمند بررسی تخصصی در بخش تعمیر برد الکترونیکی باشد.

Online Monitoring و دیباگ برنامه PLC

• مشاهده وضعیت Contact و Coil
• بررسی مقدار Register
• کنترل Timer و Counter
• مشاهده Analog Value
• ساخت Watch Table
• بررسی Communication Status
• تحلیل Sequence متوقف‌شده
• مقایسه وضعیت برنامه و تجهیزات واقعی

طراحی Auto، Manual، Alarm و Interlock

برنامه‌نویسی حالت دستی و اتوماتیک

• انتخاب Mode با منطق مشخص
• جلوگیری از اجرای فرمان‌های متناقض
• حفظ Interlockهای ضروری در حالت Manual
• کنترل مستقل عملگرها برای تست
• اجرای Sequence در حالت Auto
• توقف کنترل‌شده سیکل
• Reset سیستم پس از رفع Fault

طراحی Alarm و حفاظت منطقی

• Motor Overload Alarm
• Sensor Timeout
• High Temperature
• Low Pressure
• Communication Failure
• Drive Fault
• Emergency Condition Monitoring
• Alarm Acknowledge
• Fault Reset Logic

تفاوت Interlock نرم‌افزاری و مدار ایمنی

Interlockهای PLC برای کنترل فرایند مهم هستند، اما حفاظت‌های حیاتی باید مطابق ارزیابی ریسک و استاندارد پروژه با تجهیزات Safety-Related اجرا شوند و نباید صرفاً به یک PLC استاندارد وابسته باشند.

پروژه‌های عملی دوره PLC و اتوماسیون صنعتی

• کنترل Start و Stop موتور
• مدار چپ‌گرد و راست‌گرد
• کنترل موتور با زمان‌بندی
• کنترل سطح مخزن و پمپ
• پارکینگ هوشمند
• شمارش محصول روی نوار نقاله
• سیستم جداسازی و Sorting محصول
• کنترل فن و دما
• کنترل Heater با PID
• کنترل اینورتر از PLC
• کنترل موتور از HMI
• پروژه الکتروپنوماتیک
• کنترل چند موتور با Interlock
• سیستم Alarm و Fault Management

پروژه ترکیبی PLC، HMI، اینورتر و سنسور

در پروژه نهایی، هنرجو ورودی‌ها و خروجی‌ها را مشخص می‌کند، I/O List می‌سازد، برنامه PLC را توسعه می‌دهد، صفحات HMI را طراحی می‌کند، ارتباط تجهیزات را برقرار می‌نماید و سیستم را مرحله‌به‌مرحله Commission می‌کند.

مراحل اجرای پروژه PLC از طراحی تا تحویل

1. دریافت شرح عملکرد ماشین
2. تهیه Functional Description
3. مشخص کردن حالت‌های Auto، Manual و Fault
4. تعیین ورودی‌ها و خروجی‌ها
5. ساخت I/O List
6. انتخاب PLC و ماژول‌ها
7. طراحی مدار فرمان و نقشه سیم‌بندی
8. تعریف Tagها و ساختار برنامه
9. نوشتن برنامه PLC
10. طراحی HMI
11. تنظیم شبکه صنعتی
12. تست Offline
13. تست ورودی و خروجی واقعی
14. Commissioning ماشین
15. آزمایش Fault Scenario
16. تهیه Backup و مستندات نهایی

مهارت‌های هنرجو پس از دوره PLC

• شناخت ساختار سخت‌افزاری PLC
• سیم‌بندی ورودی و خروجی دیجیتال
• اتصال سنسور و عملگر
• برنامه‌نویسی Ladder
• استفاده از Timer و Counter
• ساخت Sequence صنعتی
• طراحی Auto و Manual
• تعریف Interlock و Alarm
• پردازش و Scaling سیگنال آنالوگ
• کار با PLC زیمنس و TIA Portal
• آشنایی با PLC دلتا، کینکو و فتک
• برنامه‌نویسی LOGO زیمنس
• طراحی صفحات HMI
• اتصال و کنترل اینورتر
• راه‌اندازی Modbus
• آشنایی با PROFINET و PROFIBUS
• اجرای کنترل PID
• آشنایی با سروو و انکودر
• Online Monitoring و عیب‌یابی
• تست و Commissioning پروژه

دوره PLC برای چه افرادی مناسب است؟

• دانشجویان برق، کنترل و مکاترونیک
• مهندسان برق صنعتی
• تکنسین‌های تعمیر و نگهداری کارخانه
• تابلوسازان برق صنعتی
• افراد فعال در ماشین‌سازی
• تعمیرکاران تجهیزات اتوماسیون
• متقاضیان ورود به بازار اتوماسیون صنعتی
• برنامه‌نویسان علاقه‌مند به سیستم‌های کنترل صنعتی

روش برگزاری کلاس عملی PLC کامتک

ساختار کلاس بر پایه تمرین است. هر مبحث ابتدا با یک مثال قابل فهم توضیح داده می‌شود و سپس هنرجو آن را روی نرم‌افزار و سخت‌افزار واقعی اجرا می‌کند.

فرایند تمرین از سیم‌بندی تا عیب‌یابی

1. شناخت تجهیز و مطالعه Datasheet
2. بررسی نقشه ترمینال‌ها
3. سیم‌بندی ورودی و خروجی
4. تعریف Tagها
5. نوشتن برنامه
6. Compile و رفع Error
7. Download روی PLC
8. Online Monitoring
9. تست ورودی و خروجی
10. ایجاد خطای کنترل‌شده
11. عیب‌یابی و ثبت نتیجه

یادگیری با تجهیزات واقعی

تمرین‌ها فقط به شبیه‌سازی محدود نمی‌شوند. هنرجو واکنش PLC، سنسور، رله، HMI، اینورتر و سایر تجهیزات را مشاهده می‌کند تا با فرایند واقعی راه‌اندازی و Commissioning آشنا شود.

آموزش PLC برای ورود حرفه‌ای به اتوماسیون صنعتی

متخصص اتوماسیون فقط برنامه PLC نمی‌نویسد. او باید بتواند برق فرمان، سنسورها، ورودی و خروجی، HMI، اینورتر، شبکه صنعتی و رفتار ماشین را در کنار یکدیگر تحلیل کند.

در دوره PLC کامتک، مسیر یادگیری از اصول کنترل و برنامه‌نویسی آغاز می‌شود و تا اجرای پروژه، مانیتورینگ، شبکه، درایو و عیب‌یابی ادامه پیدا می‌کند تا هنرجو دید کامل‌تری نسبت به یک سیستم اتوماسیون واقعی به دست آورد.